数控加工中“刀具补偿”问题别担心，只需看完这个1. 刀具的交换
指令格式一：T0101；该指令为FANUC系统转刀指令，前面的T01表示换1号刀，后面的01表示使用1号刀具补偿。刀具号与刀补号可以相同，也可以不同。
指令格式二： T04D01；该指令为SIEMENS系统转2. 换刀点
所谓换刀点是指刀架自动转位时的位置。大部分数控车床，其换刀点的位置是任意的，换刀点应选在刀具交换过程中与工件或夹具不发生干涉的位置。还有一些机床的换刀点位置是一个固**，通常情况下，这些点选在靠近机床参考点的位置，或者取机床的*二参考点来作为换刀点。刀指令，T04表示换4号刀，D01表示使用4号刀的1号刀沿作为刀具补偿存储器。立马帮你搞定
所谓刀位点是指编制程序和加工时，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。 数控车刀的刀位点如图所示。尖形车刀的刀位点通常是指刀具的刀尖；圆弧形车刀的刀位点是指圆弧刃的圆心；成形刀具的刀位点也通常是指刀尖。
数控车床编程教程，图文实例详解，这套资料就够了**节数控车床编程基础
一、数控车编程特点
(1) 可以采用**值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。
(2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。
(3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。
(4)采用固定循环，简化编程。
(5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。
二、数控车的坐标系统
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如图2.1.1所示：
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
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图2.1.1数控车床坐标系
三、直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图2.1.2所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。
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图2.1.2 直径编程
四、进刀和退刀方式
对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。如图2.1.3所示。
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图2 .1.3切削起始点的确定
五、**编程与增量编程
X、Z表示**编程，U、W表示增量编程，允许同一程序段中二者混合使用。
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图2 .1.4 **值编程与增量编程
如图2.1.4所示，直线A→B ,可用：
**: G01 X100.0 Z50.0;
相对: G01 U60.0 W-100.0;
混用: G01 X100.0 W-100.0;
或 G01 U60.0 Z50.0;
*2节数控车床的基本编程方法
数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等，在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上，下面将结合配置FANUC-0i数控系统的数控车床重点讨论数控车床基本编程方法。
对加工流程熟悉（比如模具编程，哪些地方应该先用线切割加工的、哪些
地方要预留放电火花加的、哪些要用车床车削的、哪些模具一次加工不到
位需要分二次装夹的、哪些材料要先粗加工后热处理再二次加工的、哪些
地方精度要求可能不是很高可加工快些，哪些地方要慢，必须保证质量等
等...等等...这些实际工作经验不是百度上能搜出来的，就像学开车一样
，视频上百度上搜一下似乎还真有学开车方法，但是当你坐在驾驶室里教
你开的时候，你会发现你还是一样不会操作！这些道理就不多说了，后面
省略10000字），（比如产品编程，另哪些材料要用什么刀具，什么样的要
求要用什么样的刀具，什么样的产品需要什么样的机床加工，同样的产品
应该通过什么工艺什么工装加工较快，效率较高，产品加工出来越漂亮等
等。）另外你还要知道的是你必须对编程所需用到的刀具、刀具参数下刀
量，什么情况下应该用什么刀，刀具转速和进给达到多少比率加工的产品
才能更漂亮。以及模具、零件的材料特性，比如钢料的硬度，什么材料用
什么下刀量用什么转速等等...等等...这些都是一合格的职业CNC编程师所
必须掌握的。
10年数控车床老师傅的操作技巧与车刀刃磨操作口诀，**棒！
因加工零件的更换频繁及工厂条件受限，十年来我们都一、 编程技巧
因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：
一）零件的加工顺序：先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。
二）根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深。
1、碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm;
2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、切深0.5mm ;
3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以我加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，较终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。编程技巧还有很多，我个人总结大概如此。
二、对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。
先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20,点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
三、 调试技巧
零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。是自己编程，自己对刀，自己调试及完成零件的加工，总结起来操作技巧分为以下几点：
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